Estrategia de mantenimiento centrada en confiabilidad- Metodología SKF RCM
Bogotá, 01 al 03 de abril del 2020
Duración 3 Días
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Descripción
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En este entrenamiento se realizará una revisión de conceptos y actores involucrados en la implementación de la estrategia de mantenimiento centrada en la confiabilidad con base en la metodología SKF RCM (SKF Reliability Centered Maintenance).
La metodología a exponer se ajusta a la norma SAE JA1011/1012 enfocada al estudio de los modos y efectos de falla, alineada con los objetivos corporativos de cualquier compañía, así como los planes y acciones proactivas, teniendo en cuenta la relación costo/beneficio.
El desarrollo de la temática se realizará a través de ejercicios prácticos durante todo el curso.
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Objetivos
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Adquirir las herramientas conceptuales necesarias, para determinar cuándo y cómo hacer una revisión de estrategia de mantenimiento.
Conocer los elementos básicos de las metodologías para mantenimiento centrado en confiabilidad más utilizadas
Reconocer la metogología SKF RCM como una herramienta ágil y efeciva para la construcción de un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad y pautado por la norma SAE JA 1011.
Conocer, aprender y aplicar la secuencia metodológica del proceso de revisión de estrategia de mantenimiento de SKF denominado SKF RCM a través de casos reales.
Asignar tareas proactivas para activos críticos y no críticos teniendo en cuenta la relación costo/beneficio.
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Gerentes e ingenieros
de mantenimiento y confiabilidad, producción y operaciones.
Supervisores y técnicos
de mantenimiento y confiabilidad.
CONTENIDO
1Contexto general y definiciones.
Introducción.
Prospectiva de la gestión de activos.
Definiciones: mantenibilidad, confiabilidad, disponibilidad.
Indicadores operacionales y de confiabilidad: Ejemplos prácticos.
2Métodos de revisión de estrategia de mantenimiento.
Mantenimiento centrado en confiabilidad RCM y RCM2.
Mantenimiento centrado en confiabilidad optimizado- SKF RCM.
Mantenimiento basado en el riesgo- RBM.
Análisis de niveles de integración de seguridad- SIL.
Análisis de niveles de integración de medio ambiente- EIL.
3Metodología y preliminares SKF RCM
Origen y fundamentos.
Descripción y análisis del proceso.
Información preliminar y equipo SKF RCM.
4Aplicación metodología SKF RCM, caso práctico definición del sistema
Selección y definición del sistema (P&ID, listado de equipos).
Contorno y límites del sistema.
Definición de funciones, fallas funcionales y activos asociados.
Desarrollo del ejercicio práctico No. 1.
5Identificación de lo importante
Análisis de modos y efectos falla (FMEA).
Definición de análisis de criticidad de activos/efectos.
Determinación de componentes críticos y no criticos.
Desarrollo del ejercicio práctico No. 2.
6Acciones proactivas
Determinación de causa de falla componentes críticos.
Selección de tareas para componentes críticos y no críticos.
Consolidación tareas y matriz de mantenimiento.
Desarrollo de ejercicio práctico No. 3.
7Implementar cambios
Retroalimentación y ajustes, comparación con el plan actual.
Implementación de mejoras continuas.
Fichas técnicas, procedimientos y reportes finales.
8Verificación sistemática de SKF RCM según la norma SAE JA1011.
Desarrollo de caso ejemplo en software AMST (Asset Management Support Tool).
SOLICITA MÁS INFORMACIÓN
CARLOS QUINTERO
Docente
Ingeniero Especialista en Gerencia de Mantenimiento (Universidad de Antioquía), Ingeniero Electromecánico (Universidad Autónoma de Colombia), Certificación CMRP (Certified Maintenance Reliability Professional), Certificación MLT- I (Machinery Lubrication Technician). Más de 12 años de experiencia en mantenimiento en las diferentes áreas: Planeación y programación, proyectos, ejecución y confiabilidad, llevando en esta última área más de 6 años de experiencia especifica. Implementación de estrategias de mantenimiento en diferentes segmentos industriales (alimentos, pulpa y papel, manufactura, minería, entre otras). Instructor de metodología de estrategia de mantenimiento SKF RCM en Colombia y otros países.
Porqué asistir?
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Reducción de Costos
Los costos promedio de una reparación no planeada son 3 veces el costo de una reparación planeada
Optimización de Procesos
Evite paros inesperados en la operación. Diagnostique y solucione a tiempo. Evolucione su empresa y llévela de un modo reactivo a un modo proactivo.
Equipos mejor preparados
Organizaciones centradas en mantenimiento reactivo los miembros del personal son héroes de horas extras. Conviértelos a Héroes que resuelven problemas.
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